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Power to the People

Audi baut die weltweit erste industrielle Anlage mit Power-to-Gas-Technologie

Für eines der derzeit spannendsten und vielversprechendsten Zukunftsprojekte lieferte NEUMAN & ESSER drei Verdichter. Die Audi e-gas-Anlage soll jährlich etwa 1.000 Tonnen synthetisches erneuerbares Methan herstellen. Die NEA Kompressoren übernehmen dabei unterschiedliche Aufgaben.

Es werden dringend leistungsfähige Speicher für Windkraft und Photovoltaik benötigt. Nur mit solchen Speichern lassen sich deren witterungs- und saisonbedingte  Schwankungen ausgleichen. Erfolgversprechend ist das Konzept Power-to-Gas, das regenerative Energie in Form von Wasserstoff oder Methan speichert und transportiert. Damit können diese erneuerbaren Ressourcen optimal nutzbar gemacht und fossile Quellen zuverlässig ersetzt werden.

Im emsländischen Werlte steht die weltweit erste industrielle Anlage, die aus CO2 und erneuerbarem Strom einspeisefähiges, synthetisches Methan (e-gas) generiert. Strom bezieht sie vor allem dann, wenn ein Überangebot vorliegt. „Diese Power-to-Gas-Technologie eröffnet neue Möglichkeiten für eine nachhaltige Mobilität und die Energiewirtschaft der Zukunft. Mit dem e-gas project bringen wir die Energiewende ins Automobil“, erklärt Reiner Mangold, Leiter nachhaltige Produktentwicklung bei der AUDI AG.

 

»Diese Power-to-Gas-Technologie eröffnet neue Möglichkeiten für eine nachhaltige Mobilität und die Energiewirtschaft der Zukunft.«

Die Audi e-gas-Anlage, die eine Aufnahmeleistung von sechs Megawatt hat, nutzt den regenerativen Strom im ersten Schritt zur Elektrolyse – der Spaltung von Wasser in Sauerstoff und Wasserstoff. Dieser Wasserstoff könnte als Treibstoff für künftige Brennstoffzellen-Fahrzeuge dienen. Da derzeit noch eine flächendeckende Infrastruktur fehlt, folgt ein zweiter Verfahrensschritt: Durch die Reaktion des Wasserstoffs mit Kohlendioxid entsteht in der Methanisierungsanlage erneuerbares Methan. Beim CO2, das für die e-gas-Produktion benötigt wird, handelt es sich um das Abfallprodukt einer Biogasanlage, die der Energieversorger EWE AG in unmittelbarer Nähe betreibt. Die Biogasanlage wird nicht aus Energiepflanzen, sondern aus organischen Abfällen gespeist, wodurch jede Konkurrenz zur Lebensmittelproduktion vermieden wird. Pro Jahr produziert die Anlage etwa 1.000 Tonnen klimaneutrales e-gas und bindet dabei cirka 2.800 Tonnen CO2.

Die Audi e-gas-Anlage in Werlte entsteht auf einem insgesamt 4.100 m² großen Gelände der EWE. Die Grundsteinlegung erfolgte im September 2012. Audi als Eigentümer baut die Anlage in Zusammenarbeit mit dem Anlagenbauer etogas GmbH (ehemals SolarFuel GmbH).

Mit von der Partie sind drei Anlagen von NEUMAN & ESSER. Der stehende e-gas Verdichter 2TZS25GT ist neu im Programm der NEA und liefert 350 Nm³/h. Die zweikurbelige, zweistufige Maschine ist eine druckfeste Ergänzung für kleine Fördervolumen. Ein Biogasverdichter in V-Ausführung hat eine Liefermenge von 700 Nm³/h. Der zweite V-Verdichter mit 1.050 Nm³/h kann sowohl e-gas als auch Biogas komprimieren. Die NEA Verdichter sind einerseits bei der Einspeisung des aufbereiteten Biogases beteiligt als auch bei der Weiterleitung des erneuerbaren Methans.

EWE arbeitet schon seit vielen Jahren mit NEUMAN & ESSER zusammen. Anfangs versorgte NEA das Energieunternehmen mit großen Boxer-Kompressoren für die Erdgasspeicherung. Mit dem Entstehen der Biogasbranche fragt EWE immer häufiger Verdichter für die Einspeisung im Hochdruckbereich an. Mit NEUMAN & ESSER hat EWE einen zuverlässigen Partner.

Für die Wartung und Instandhaltung bestehender Anlagen hat sich die NEAC Compressor Service vor zwei Jahren einen „Biogas-Caddy“ zugelegt. Der ausgewiesene Biogasspezialist Dirk Rühlmann hat hier alles beisammen, was er für seine tägliche Arbeit braucht. Denn oft genug sind die Anlagen weit entfernt von der nächsten Möglichkeit, Werkzeuge zu bekommen. Mit dem Biogas-Caddy ist er unabhängig und pünktlich.

Die Anlage befindet sich aktuell in der Inbetriebnahmephase. Die e-gas-Produktion wird diesen Sommer beginnen. Ab Herbst wird das synthetische Gas ins Netz der EWE NETZ GmbH eingespeist. Das Potenzial der Strom-Gas-Kopplung wird sich dann beweisen. Sollten in Zukunft Überkapazitäten von Wind- oder auch Solarenergie in großen Mengen in Form von Wasserstoff weitergeleitet oder als e-gas gespeichert werden, können auch hier die Verdichter von NEA einen wichtigen Beitrag leisten. Denn das sind weitere Anwendungen, in denen NEUMAN & ESSER Technologietreiber ist.

Fließende Produktion

Wehrhahn nutzt Pendelmühlen in Anlagen für Porenbeton

Porenbeton, auch unter dem Begriff Gasbeton bekannt, ist ein hochwertiger, vielseitiger Baustoff, der als Stein, Planelement oder Platte hergestellt und nahezu in der gesamten Baubranche verwendet wird. Für die Restaurierung oder den Umbau älterer Gebäude, auch für Fachwerkhäuser, ist Porenbeton wegen seines geringen Gewichts und der komfortablen Bearbeitungsmöglichkeit oft die erste Wahl.

 

Der Baustoff wird aus Branntkalk, Wasser, Zement und Quarzsand sowie einer geringen Menge Aluminium hergestellt. Die Mörtelmischung wird in Wannen gegossen, in denen das metallische Aluminium Wasserstoffgas entwickelt. Es entstehen viele kleine Gasblasen, die das Material aufschäumen. Mit Drähten werden die Blöcke auf die gewünschten Stein- oder Bauteilgrößen zerteilt. Durch Härten in Dampfdruckkesseln erhält der Porenbeton seine endgültigen Eigenschaften.

 

Mahlanlagen vermeiden Engpässe

Wegen dieser hervorragenden Eigenschaften setzt sich Porenbeton zunehmend als bevorzugtes Material für Bauwerke in aller Welt durch. Globaler Marktführer bei Produktionsanlagen für die Porenbetonherstellung ist Wehrhahn. Neben standardisierten Anlagen entwickelt und fertigt das deutsche Unternehmen individuelle Anlagenkonzepte, die unter besonderer Berücksichtigung des jeweiligen Bedarfs und der Gegebenheiten vor Ort entstehen.

Die Produktionsbedingungen für Baustoffe sind sehr unterschiedlich. Wehrhahn berücksichtigt alle relevanten Faktoren wie Produktionsmenge, Standort, Platzangebot und vieles mehr. Die Herausforderung liegt darin, unter Berücksichtigung der zur Verfügung stehenden Rohstoffe einen einwandfreien Herstellungsprozess zu garantieren. Branntkalk ist beispielsweise ein Rohstoff, der nicht in jeder Region ausreichend zur Verfügung steht. Wehrhahn liefert daher auch Produktionsanlagen mit Kalköfen und Mahlanlagen, um Branntkalk selber herzustellen. Das vermeidet Engpässe.

 

Mehr Infos zu Wehrhahn

Vier NEA Pendelmühlen PM05 und eine PM08 sind mittlerweile in den Produktionsanlagen von Wehrhahn integriert und unterstützen die reibungslose Herstellung von Qualitätsprodukten. Heino Drewes, Projektingenieur bei Wehrhahn, sagt: „Unsere Kunden erwarten von uns erstklassige Technologie „Made in Germany“ und genau das bekommen sie seit mehr als 120 Jahren. Die Mühlen von NEUMAN & ESSER passen da hervorragend in unser Konzept. Sie sind wartungsarm, solide und liefern die gewünschte Menge mit einer engen Kornverteilung.“ Höchstens acht Prozent des Mahlguts überschreitet eine Korngröße von 90 μm. Aber nicht nur die Feinheit der NEA Pendelmühlen überzeugt. Bei der PM05 garantiert NEA einen Mindestdurchsatz von 4.000 kg/h, bei der größeren PM08 sogar 9.000 kg/h. Wichtig für die Anwender sind die ausgesprochen kurzen Standzeiten für Wartung und Reparaturarbeiten.

»Unsere Kunden erwarten von uns erstklassige Technologie 'Made in Germany' und genau das bekommen sie seit mehr als 120 Jahren.«

Herstellung eines Allroundtalents

Branntkalk wird im Industriemaßstab hergestellt, in dem Kalkstein bei einer Temperatur von über 1.000°C Kohlendioxid entzogen wird, dem so genannten Kalkbrennen. Gebrannter Kalk, ungelöschter Kalk, Kalkerde oder Ätzkalk sind weitere Namen von Branntkalk. Mit Wasser reagiert er unter starker Wärmeentwicklung zu gelöschtem Kalk. Für Frank Verreck, Area Sales Manager bei NEUMAN & ESSER Mahl- und Sichtsysteme, ist Branntkalk ein Allroundtalent: „Nachdem gebrannter Kalk vermahlen ist, findet er in unterschiedlichsten Industriezweigen Verwendung. Und je besser er vermahlen ist, desto präziser lassen sich die Eigenschaften einstellen.“

In der Tat ist das Einsatzgebiet des Rohstoffs vielfältig: In der Bauindustrie dient Branntkalk als Beimischung zu Mörtel, Putz und Farbe, zur industriellen Fertigung von Kalksandsteinen und für Zementklinker. In der Chemie findet die Substanz als Trocknungsmittel und zur Aufnahme von Kohlendioxid Anwendung. Weitere Einsatzbereiche von Branntkalk sind Düngekalk, die Entschwefelung von Roheisen oder Rauchgasentschwefelung. Einer der wesentlichen Einsatzbereiche hingegen ist die Herstellung von Soda.

Sicher in guten Händen

Biogasanlagen brauchen spezielles Know-how in Punkto Sicherheit

Kunden und Monteure verlassen sich auf Christian Michels, Sicherheitsspezialist der NEAC. Gemeinsamen mit den Service-Technikern garantiert er Qualität und Sicherheit, auf großen wie auf kleinen Baustellen.

Heute gibt es rund 7.600 Biogasanlagen in Deutschland mit einer Gesamtleistung von mehr als drei Gigawatt. Sie versorgen über fünf Millionen Haushalte und ersetzen drei Atomkraftwerke. Die meisten Anlagen verstromen das Biogas und beliefern die umliegenden Häuser mit Wärme. Das ist allerdings nicht die einzige Möglichkeit, Biogas zu nutzen.

Aufgrund der großen Menge landwirtschaftlicher Abfälle und Gülle haben die Niederlande, Schweiz und Schweden die meisten Erfahrungen mit Biogas. In diesen Ländern wird das Biogas zu Biomethan aufbereitet. Die Niederlande und die Schweiz speisen es in das Erdgasnetz ein. In Schweden wird es für Kraftfahrzeuge genutzt. In Deutschland wird Biogas und die Einspeisung von Biomethan in das Erdgasnetz zukünftig eine tragende Säule der Energiewende.

Da das Biogas nach der Aufbereitung einen geringen Druck aufweist, muss es mit Hilfe eines Kolbenkompressors entsprechend verdichtet werden. Etwa 30 NEA-Verdichter laufen in deutschen Biogasanlagen unterschiedlicher Größe und speisen das gereinigte Biomethan in das vorhandene Erdgasnetz ein. Je nach Netz-Betreiber müssen die NEA-Kompressoren den Gasdruck zwischen 4 und 8 bar auf bis zu 70 bar erhöhen.

Zehn weitere Verdichter sind derzeit deutschlandweit einsatzbereit oder befinden sich im Aufbau. Zwei von ihnen stehen im 2.500 Einwohner großen Berumbur. Das Besondere an dieser Anlage ist, dass die charakteristischen Fermenter nicht zu sehen sind. Sie stehen sieben Kilometer entfernt und liefern 750 Nm³ Gas über eine Rohrleitung.


Größere Kartenansicht

14 Tage benötigte NEAC Compressor Service für die Grundinstallation der beiden Verdichteranlagen mit allen Rohr- und Gasanschlüssen. Ralf Pulfrig war verantwortlich für die Installation der NEA Komponenten. Der erfahrene NEAC Monteur aus Wilhelmshafen ist Teil des dichten deutschland- und weltweiten Netzes an Monteuren. Als Serviceanbieter der NEA GROUP gewährleistet die NEAC so eine schnelle und kompetente Verfügbarkeit der Leistungen: Angefangen bei der Installation und anschließenden Inbetriebnahme, Instandhaltung und Wartung, Reparaturen bis hin zu Modernisierung sowie Beschaffung von Ersatzteilen für Prozessgasverdichter und ölfreie Luftkompressoren.

NEA GROUP ist dafür bekannt, die Aufträge schnell, kompetent und souverän auszuführen. Um auf der Baustelle ein Höchstmaß an Sicherheit zu gewährleisten, besucht ein Sicherheitsbeauftragter der NEAC selbst so kleine Baustellen wie die im ostfriesischen Berumbur. Das bewahrt Mitarbeiter und Unternehmen vor Unfällen, Zeitvorgaben können so zuverlässig eingehalten werden.

»Bei den Monteuren bin ich ihr Ansprechpartner für Sicherheitsfragen und ihr Backup-System. Genauso wie die Kunden können sie sich auf mich verlassen.«

Seit Mitte 2012 ist der 27-jährige Christian Michels Sicherheitsspezialist bei der NEAC. Der ehemalige Monteur löste im letzten Jahr Joachim Dickhaut ab, ein NEAC Mitarbeiter der ersten Stunde, der fast 50 Jahre bei der NEUMAN & ESSER GROUP arbeitete. Genauso wie Herr Dickhaut ist Christian Michels nicht in erster Linie Kontrolleur für die Mitarbeiter auf den Baustellen. Er ist Kollege, der gemeinsam mit ihnen im Team für die bestmögliche Sicherheit sorgt. Denn auch Teamwork und Kommunikation gehören zu den Qualifikationen eines Sicherheitsspezialisten. Auf speziellen Lehrgängen und in Schulungen bekommen sie Fachwissen über Arbeitssicherheit. Sie lernen aber auch, wie sie ihr Wissen angemessen an die Monteure weitergeben.

„Die NEAC Monteure wissen um die Gefahren von Nachlässigkeiten“, sagt Christian Michels „ Ich habe noch nie erlebt, dass jemand seine Schutzausrüstung nicht trägt, außer es ist nicht notwendig wie hier die Schutzbrillen. Bei den Monteuren bin ich ihr Ansprechpartner für Sicherheitsfragen und ihr Backup-System. Genauso wie die Kunden können sie sich auf mich verlassen.“ „Wenn wir Fragen zum Thema Sicherheit haben, kümmert er sich darum“, bestätigt Pulfrig. „Er bringt seinen Kollegen auch mal etwas mit. Einen neuen Maulschlüssel, wenn einer kaputt geht oder ein zusätzliches Paar Handschuhe.“

»Er bringt seinen Kollegen auch mal etwas mit. Einen neuen Maulschlüssel, wenn einer kaputt geht oder ein zusätzliches Paar Handschuhe.«

Bei den Begehungen überprüft der Sicherheitsspezialist Ordnung und Sauberkeit auf der Baustelle, die verpflichtende Job Sicherheits-Analyse, Prüfplaketten an Elektro- und Messgeräten, Feuerlöscher, Notfallplan und Gefahrstoffe sowie Auffälligkeiten in Bezug auf Arbeitssicherheit. Die ausgefüllte Checkliste legt Michels in dem integrierten Managementsystem (IMS) von NEUMAN & ESSER ab. „Im jährlichen OHSAS 18001-Audit lege ich die Berichte vor“, erläutert Christian Michels weiter. „Damit belege ich, dass ich auf den Baustellen war und dass die Baustellen den Normen entsprechen.“ Auch einige Kunden interessieren sich für die Berichte. Sie bekommen die Ergebnisse von der NEAC zugeschickt; manche möchten auch nur einen Anruf von dem Sicherheitsspezialisten der NEAC.

Qualität und Sicherheit haben eine lange Tradition in der NEA GROUP. Die Zertifizierung des Arbeitsschutz-Managementsystem nach der internationalen OHSAS 18001-Norm spiegelt dies wider. Ausgenommen der Vertriebsbüros NEA Rus und NEA Egypt sind alle Firmen der Gruppe sowohl ISO 9001 als auch OHSAS 18001 zertifiziert. Denn Arbeitsschutz endet nicht am Fabrik-Tor, sondern wird von den weltweit tätigen Service-Technikern zu den Kunden gebracht.

Seit 1999 hat die NEAC das SCC-Zertifikat. Das Sicherheits Certifikat Contraktoren ist eine internationale Normenreihe. Sie richtet sich an Unternehmen, die in der mineralölverarbeitenden oder der chemischen Industrie tätig sind. Die NEAC erfüllt die strengsten Anforderungen des uneingeschränkten Zertifikats für die Petrochemie.

Dänisches Dynamit

Dry Ice Expanded Tobacco mit NEA CO2-Kompressoren.

Die Firma Union Engineering, mit Hauptsitz in Fredericia, Dänemark, ist weltweit führender Anbieter von CO2-Technologien mit Anwendungen in den Bereichen: Meerwasserentsalzungsanlagen, Getränkeindustrie, Industrie, Öl & Gas und Tabakindustrie.

Im Jahr 1978 erfolgte die erste Lieferung von NEA CO2-Kompressoranlagen an Union Engineering für den klassischen Bereich der CO2-Rückverflüssigung in Brauereien. Seit diesem Zeitpunkt entwickelte sich eine vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen Union Engineering und NEUMAN & ESSER.

Für den Brauerei- und Getränkebereich liefert NEA ölfreie, wassergekühlte Kolbenverdichter, darunter stehende Verdichter für kleinere Liefermengen, Verdichter in V-Bauart hingegen für größere Mengen. Die Population ausschließlich für diese Anwendung erreicht bis dato 300 Maschinen.

Das Wundermedium CO2

Der sogenannte „DIET Prozess“ (Dry Ice Expanded Tobacco) wurde von der US-Firma Airco DIET, mit Hauptsitz in der Nähe von New York, bereits Ende der 70er Jahre entwickelt. Dieser Prozess beschreibt wie Teer- und Nikotingehalt im Tabak gesenkt werden können bei gleichzeitiger Volumenerhöhung des Tabaks und das ohne Auswirkungen auf den Tabakgenuss. Das dafür notwendige Medium ist CO2.

Die erste Anlage wurde 1979 verkauft. Union Engineering erwarb im Jahre 1985 die Lizenz zum Bau von DIET Anlagen und entwickelte im eigenen Haus modulare Anlagen in verschiedenen, standardisierten Größen.

Das Verfahren besteht im Wesentlichen aus einem „Infeed, Cold and Hot End“ System, wobei CO2 eine Schlüsselrolle bei diesem Verfahren übernimmt.

Mehr Infos über Union Engineering

CO2 auf Druck gebracht

Im sogenannten „Cold End“ Prozess ist der Einsatz von Niedrig- und Hochdruck-Kompressoren – natürlich ölfrei – zwingend notwendig, um das gewünschte Ergebnis von geringerem Nikotin- und Teergehalt zu erreichen. Welche Anforderungen stellt der Prozess an die Kompressoren? Das Konzept von Union Engineering, modulare Anlagen in Containerrahmen zu bauen, ergab für die Verdichter-Auslegung nur eine Lösung: geringe Massenkräfte bei limitierten Abmessungen.

Die Lösung aus dem Standardprogramm für CO2-Verdichter war schnell gefunden. Für kleinere Mengen: stehende Verdichter mit Massenausgleich (keine freien Massenkräfte), für größere Mengen: V-Verdichter mit sehr geringen Massenkräften.

Union Engineering erstellte daraufhin ein eigenes Konzept für Verdichteranlagen. Es sieht vor, dass NEA nur die Verdichterblöcke liefert und die Komponenten von Union Engineering selbst beschafft und in die Anlage integriert werden.

Ölfreie Verdichtung ist auch in der Tabakindustrie ein absolutes Muss. Für diese Anwendung sind daher spezielle Dichtringe und -materialien notwendig, welche in Abstimmung mit Union Engineering getestet wurden. Diese ergaben Standzeiten, die einen sicheren Dauerbetrieb gewährleisten.

Mit gemeinsamer Strategie zum Erfolg

Den Tabakkunden auf schnellstem Wege zu dienen, ist oberstes Gebot für die Dänen. Dies war jedoch aufgrund des Vertrages zwischen Union Engineering und Airco DIET eingeschränkt, bis im November 2008 Union Engineering die Firma Airco DIET übernahm.

Seit diesem Zeitpunkt ist Airco DIET, unter der Leitung des Geschäftsführers Asbjörn Schwert, ein fester Bestandteil von Union Engineering. Die Entwicklung neuer Anlagenkonzepte von Airco DIET und NEUMAN & ESSER werden vom Markt sehr positiv aufgenommen und schlagen sich in kontinuierlichen Lieferungen nieder. Gemeinsame Strategien, auch im After Market Bereich, werden zurzeit intensiv diskutiert, um Kunden mit Service und OEM-Ersatzteilen in Zukunft flexibel und sicher zu bedienen.

Qualität

Qualität Ein wichtiger Aspekt bei diesen Anlagen ist die Qualität. Im eigenen Haus werden die Anlagen montiert und entsprechend den gültigen Normen geprüft, damit diese in einwandfreiem Zustand beim Kunden ankommen.

Expertise in CO2

Union Engineering und Airco DIET stehen für eine erfolgreiche Kooperation, die weltweit einen breiten Kundenkreis bei ebenso breit gefächerten Anwendungen mit besonderer Expertise in der CO2-Technologie betreut.

Wussten Sie schon, dass in Deutschland seit 440 Jahren Tabak angebaut wird? Lesen Sie dazu auf Wikipedia: http://de.wikipedia.org/wiki/Tabakanbau_in_Deutschland

 

 

 

 

 

 

Seismikschiffe in Bestform

NEAC Wartung auf hoher See

Das norwegische Unternehmen Eidesvik betreibt eine moderne Flotte hochspezialisierter Schiffe, von denen einige im Bereich seismische Messungen tätig sind. Deren langjähriger Geschäftspartner CGG ist ein vollständig integriertes geowissenschaftliches Unternehmen mit mehr als 70 Standorten weltweit.

Mehr Infos über CGG

 

Seit drei Jahren betreibt und verwaltet ihr Joint-Venture CGG Eidesvik Ship Management AS die hochmodernen Seismikschiffe der CGGFlotte. Gegründet wurde dieses Unternehmen mit dem Ziel, Auflagen gemeinsam zu erfüllen und höchste Effizienz durch reduzierte Schiffsausfallzeiten und gezielte Wartung zu erreichen.

CGG Eidesvik betreibt zehn Schiffe, von denen eines die Oceanic Endeavour ist. Dieses ist ein Dual-Source Multistreamer-Schiff, ausgestattet mit der neuesten Technik für die Erfassung von geophysikalischen und Navigationsdaten.

Eine aufeinander abgestimmte Anordnung von Luftkanonen liefert die seismischen Impulse. Als Energiequellen für diese Luftkanonen dienen drei NEA Seismic Air Power Systeme (NEA SAPS) der 62er-Serie. Ein Schraubenkompressor und ein dreistufiger Zweizylinder-NEA Kompressor in V-Bauart erzeugen einen Luftdruck von 200 bar.

Kompetent und flexibel an Bord

Einmal im Jahr führt NEAC Compressor Service Wartungsarbeiten an den containerisierten Kompressoranlagen durch. Die Techniker überprüfen dabei die Verschleißteile und tauschen sie, falls notwendig, aus. Ausfallzeiten sollten auf ein Minimum reduziert werden. Daher wurden die Dreijahresüberprüfung und anschließende Einjahreswartung während einer Trockendocküberholung in Måløy, Norwegen, angesetzt.

Um Zeit zu sparen, betrat eine Vorhut das Schiff, bevor ihre Kollegen in Måløy dazustießen. Sie begannen bereits während der Überführung mit den ersten Ausbauarbeiten, um das enge Zeitfenster von zwei Wochen optimal zu nutzen.

»Bei der Überholung und Messung nahezu aller Austauschteile wurde gar kein oder nur wenig Verschleiß festgestellt. Sie waren in bemerkenswert gutem Zustand«

Besonders die Koordinierung ihrer Arbeiten war eine Herausforderung für die Wartungstechniker. Wie immer auf einem Schiff, waren Ressourcen wie Kräne, Werkzeuge, Montageanlagen oder Hebegeräte auch hier begrenzt. Dennoch bauten die sechs NEAC-Fachleute alle Verschleißteile an den Kolbenkompressoren aus (mit Ausnahme von Kurbelwellenteilen wie Kreuzkopf und Pleuelstange) und ersetzten sie, soweit nötig, gegen Neuteile. Dabei tauschten sie auch die Rahmenzugstangen gegen verbesserte Ausführungen aus.

Danach wechselten sie die drei Schraubenkompressoren, die Kupplungen, Kupplungsschrauben samt Ausrichtung und auch das bisherige Kondensatsystem aus. Zusätzlich überprüfte und reinigte die NEAC alle weiteren wichtigen Teile, um die ordnungsgemäße und bessere Funktion der gesamten Einheit zu gewährleisten.

NEAC Product Manager Stefan Damberg war überrascht: „Bei der Überholung und Messung nahezu aller Austauschteile wurde gar kein oder nur wenig Verschleiß festgestellt. Sie waren in bemerkenswert gutem Zustand.“

Für die nächsten 4.000 Betriebsstunden ist die Oceanic Endeavour somit bestens auf anspruchsvolle 3D-High-Resolution- und 4DSeismikprojekte vorbereitet, getreu ihrem Leitmotiv: sichere, leise, bessere Datenerfassung.

Lesen Sie mehr über NEA Seismic Air Power Systems

 

 Finden Sie hier einen interessanten Film zu dem Thema

 

 

 

Saubere Luft am Zuckerhut

Kompressoren für HDS-Prozess

Nach mehreren Jahren intensiver Abwicklungsarbeit hat NEA América do Sul im April 2014 einen wichtigen Auftrag erfolgreich zum Abschluss gebracht. Dieser beinhaltete die Installation und Inbetriebnahme der ersten drei Kompressoranlagen in Südamerika mit NEA-Verdichtern der imposanten Baugröße 500 aus der Baureihe mit 1.000 kN Stangenkraft. Diese Anlagen mit den dreistufigen, vierkurbeligen NEA Kolbenkompressoren sind nach API 618 5. Auflage ausgelegt und wurden in der neuen Dieselentschwefelungsanlage (HDS) S-10 in der größten Raffinerie Brasiliens installiert. Der Bau dieser HDS-Anlage, unter Leitung eines renommierten brasilianischen Engineering-Unternehmens, nahm über vier Jahre in Anspruch und zählt zu den bedeutendsten Investitionen eines brasilianischen Öl-Giganten. Daher lag die Beschaffung der kritischen Anlagenteile, wie die der Kompressoranlagen, in der Hand des Betreibers.

Höchstmaß an Engineering-Anforderungen

Jede Anlage wird von einem 6 MW-starken Synchronmotor angetrieben und besteht aus einer Vielzahl von Komponenten, die jedes Engineering-Herz höher schlagen lassen: Pulsationsdämpfer, Rohrbündelkühler, einer auf Rahmen montierten Ölanlage nach API mit Komponenten aus Edelstahl, Remote Steuerungstafeln, Monitoringsystem, einer hydraulisch gesteuerten Mengenregelung und vieles mehr wurden auftragsgerecht ausgeführt. Alle drei Anlagen zur Dieselentschwefelung sind ausgelegt für jeweils einen Volumenstrom von bis zu 55.000 Nm³/h Wasserstoff bei einem Saugdruck von 20 bar g und einem Enddruck von 140 bar g. Die Konzeption vom ersten Federstrich bis zum Detailengineering oblagen dabei ausnahmslos der Verantwortung und Umsetzung von NEA América do Sul.

Prüfungen inklusive

Neben der Überprüfung des Fundaments sowie der Anordnung der Kompressoren zu den Anlagenteilen musste auch die gesamte Elektro-Installation einem Check unterzogen werden. Die vornehmliche Aufgabe bei der elektrischen Überprüfung bestand darin, die Steuertafel jeder Erregermaschine pro Antrieb unter Berücksichtigung der Schnittstellen zu der entsprechenden Spannungsversorgung genauestens einzurichten.

Nicht weniger anspruchsvoll war, die gesamte Instrumentierung aufzustellen, das Finetuning der computergestützten stufenlosen Volumenstromregelung zu übernehmen und schließlich den Austausch der Daten des Steuergerätes eines jeden Kompressors mit denen der HDS-Anlage abzugleichen.

Eine Investition, die sich auszahlt

Die Investition in die HDS S-10 Anlage ist von immenser Wichtigkeit für Brasilien. Mit der Zielvorgabe, Diesel von maximal 10 mg/kg Schwefeloxid zu produzieren und Emissionen von Stickoxiden um 15% zu reduzieren, können nunmehr die vorgegebenen Umweltauflagen eingehalten werden. Die Profiteure dieser Investition sind zweifellos die großen Städte Brasiliens.

Die erfolgreiche Installation dieser schlüsselfertigen Anlagen beweist einmal mehr, dass das Engineering-Team in Belo Horizonte auch Aufträge dieser Größenordnung im Öl- & Gas-Segment professionell und fristgerecht umsetzen kann, ungeachtet der hohen Anforderungen von Kontraktoren wie Betreibern.

Lesen Sie mehr über Dieselentschwefelung auf Wikipedia

Langfristige Investition

NEA Pendelmühlen erreichen beachtliche Produktionssteigerung

YARA International ist ein norwegischer Hersteller von Dünger, Harnstoff, Nitraten und Ammoniak mit Sitz in Oslo. In Deutschland betreibt der Chemiekonzern ein Forschungs- und Vertriebszentrum in Dülmen, ein Düngemittelwerk in Poppendorf bei Rostock, sowie Produktionsanlagen in Brunsbüttel, Bad Hönningen und Dormagen am Rhein.

Mehr Infos über YARA International

 

In dem Rostocker Werk werden große Mengen Dolomit als Träger von Düngemittel vermahlen. Bis vor kurzem waren hier Pendelmühlen eines französischen Herstellers im Einsatz. Diese hatten massive Verschleißerscheinungen sowohl am Mahlgehäuseboden als auch an der Königswellensäule. Die Schaufelsäule sowie die Schaufeln waren lediglich als geschweißte Stahlblechkonstruktion ausgeführt. Eine weitere Schwäche in dem hoch abrasiven Umfeld war, dass die Pendelspülluft mit Gummischläuchen zugeführt wurde.

Aufgrund dieser Probleme suchte YARA nach soliden Mühlen und wurde bei NEUMAN & ESSER Mahl- und Sichtsysteme fündig. Die verschleißfesten Pendelmühlen mit den leicht auswechselbaren Komponenten konnten sich im Anfrage- und Vergabeprozess souverän gegenüber dem Wettbewerb durchsetzen.

Verschleißfeste Mühlen für höchste Ansprüche 80 Jahre Erfahrung stecken in den NEA Pendelmühlen, sowohl im Material als auch in der Handhabung. Die vierteilige Bodenschleißplatte beispielsweise kann schnell ausgetauscht werden. Schaufelsäule und Schaufelträger sind aus robustem Stahlguss gefertigt, die Schaufeln selber aus hochfestem Stahlblech. Im Gegensatz zur bisherigen Mühle setzt NEUMAN & ESSER für die Spülluft keine Gummischläuche ein. Hier wird die Spülluft durch den Rotor und den Tragzapfen zugeführt. Eine elegante und langfristige und vor allem verschleißfreie Lösung.

Für die Neuinstallation der PM 30 bei YARA war Wolfgang Palm, Vertriebsleiter After Sales bei NEUMAN & ESSER verantwortlich: „Die Besonderheit bei diesem Projekt waren mehrere ehrgeizige Vorgaben. Zum Beispiel hatten wir ein sehr enges Zeitfenster. Innerhalb von nur drei Wochen mussten wir die gesamten Montagearbeiten abschließen.“ Dies ist exakt der Zeitraum, den YARA für die jährliche Wartung des gesamten Düngemittelwerks einräumt. Auch das Platzangebot für das 42 tonnenschwere Mühlengehäuse war äußerst knapp bemessen. Für die Installation des Gussgehäuses mit den Abmessungen 4.900 x 4.400 x 1.100 mm wurde der Durchgang aufgestemmt. „Links und rechts vom Gehäuse hatten wir gerade einmal eine Hand breit Platz“, erklärt der Vertriebsleiter.

Bedingung war außerdem, dass das Mühlengetriebe sowie der Antrieb der bestehenden Pendelmühle übernommen werden musste. Außerdem wollte YARA das obere Mühlengehäuse samt der Aufgabevorrichtung des Mahlgutes beibehalten.

Ambitioniertes Projekt mit Routine gemeistert

Im Anschluss an die erfolgreiche Mühlenmontage bauten die Experten von NEA einen neuen Tauchkonus-Sichter ein und passten die Produktrohrleitung und die Heißgasleitung an. Innerhalb der vorgegebenen Zeit von nur drei Wochen war die Mahlanlage wieder produktionsbereit.

Wolfgang Palm zeigt sich zufrieden: „YARA ist nun bestens für die Dolomitvermahlung gerüstet. Bis auf die wirklich engen Platzverhältnisse ist das ja auch Routine für uns. Dem Mahlgehäuse und der Königswellensäule kann der Dolomit kaum noch etwas anhaben. Die Mühle besteht jetzt aus richtig massiven Komponenten.“

Bei YARA Rostock ist Projektmanager Wolfgang Wolff begeistert: „Für mich bedeuten die neu installierten Pendelmühlen eine enorme Verbesserung, nicht nur hinsichtlich des Verschleißverhaltens. Die neuen Mühlen sind erheblich leiser und erlauben einen höheren Durchsatz. Die zuerst installierte PM 30 von NEUMAN & ESSER verbesserte den Durchsatz bereits um 15% auf 34.500 kg/h. Mit dem neuen Filter schaffen wir nun sogar 37.500 kg/h. Außerdem können wir die Feinheit besser an unsere Bedürfnisse anpassen.“

Nachdem die erste PM 30 installiert wurde und seitdem zuverlässig arbeitet, hat YARA auch die zweite Mühle durch eine PM 30 von NEUMAN & ESSER ersetzt. Sie wurde im Sept. 2013 eingebaut und mahlt seit Anfang Oktober Kieserit und Anhydrit. Zwar sind dies die ersten NEA Mühlen für YARA, die beiden Unternehmen kennen sich aber schon länger. Seit mehr als 30 Jahren arbeiten vier MAFA Wurzen Verdichter in dem Werk und werden seit der Übernahme der MAFA im Jahr 1991 durch die NEA Holding von dem Dienstleister der Unternehmensgruppe NEAC Compressor Service gewartet.

Kompressorumbau

Mehr Flexibilität durch Umbau und Modernisierung

Wenn sich die Betriebsbedingungen von Kolbenkompressoren ändern, bietet ein Umbau die Möglichkeit, diese an die neuen Spezifikationen anzupassen. Kürzlich hat NEA einen Verdichter in einer osteuropäischen Raffinerie modernisiert, um die neuen Anforderungen zu erfüllen.

Aufgrund neuer oder erweiterter Prozessanforderungen fragen Kunden nach Kompressoranpassungen. Kolbenkompressoren sind maßgeschneiderte Maschinen, die für festgelegte Betriebsbedingungen und Langlebigkeit ausgelegt sind. Neue Entwicklungen und Anforderungen oder Produktspezifikationen erfordern jedoch veränderte Betriebsbedingungen oder technische Verbesserungen. Daher möchten die Betreiber ihre Kompressoranlagen umbauen oder modernisieren, um sie an die neuen Prozessbedingungen oder Leistung anzupassen, wie etwa in dem folgenden Beispiel.

Im Jahr 2003 lieferte NEA eine Kolbenkompressoranlage der Größe 2SZL320H an eine Raffinerie in Osteuropa zur Entschwefelung. Die Anlage komprimiert Wasserstoff von 28 bar Saug- auf 85 bar Förderdruck. Der Kolbenkompressor ist zweikurbelig, horizontal, zweistufig, doppeltwirkend, geschmiert und hat 530 kN zulässige Stangenlast.

Ein starr gekuppelter E-Motor mit einer Nennleistung von 1.700 kW treibt den Verdichter an. Die ursprüngliche Liefermenge betrug rund 33.000 Nm³/h bei einer Saugtemperatur von -5°C. Der NEA Lieferumfang des gesamten Verdichters beinhaltete die Pulsationsdämpfer, den Kühler und Abscheider der Zwischenstufe bis hin zum Sicherheitsventil der letzten Stufe. Nach nur fünf Jahren erfolgreichen Betriebs stieg der Bedarf an Wasserstoff aufgrund der Vorgaben für schwefelarme Brennstoffe um ca. 15%.

Überprüfung von Kompressor und Zubehör
Zunächst wird der vorhandene Kolbenverdichter entsprechend den originalen Betriebsverhältnissen bzw. aufgenommenen Betriebsparametern neu berechnet. Dies erfolgt mit dem NEA-Auslegungstool KO³ (Kompressor-Optimierung Version 3). Damit werden mechanische und leistungsbezogene Schwierigkeiten ausgeschlossen. Anschließend erfolgt eine Berechnung anhand der neuen Betriebsbedingungen.

Der erste Schritt ist eine Vorabprüfung, um festzustellen, ob der Verdichter überhaupt an die neuen Betriebsbedingungen angepasst werden kann. Dabei muss sowohl die Modifikation des Kompressors selbst als auch die der umgebenden Zubehörteile berücksichtigt werden. Nach positiver Vorabprüfung folgt eine genaue Prüfung des Verdichterumbaus in Form einer Engineeringstudie.

Im Fall der osteuropäischen Raffinerie war die Schlussfolgerung: Eine neue Kurbelwelle mit größerem Hub würde die Forderungen des Kunden innerhalb der zulässigen Verdichtergrenzen erfüllen. Kolben und Kolbenstange mussten wegen der Lauflänge der vorhandenen Zylinder ausgetauscht werden. Die Zylinder blieben hingegen unverändert; somit konnte die gesamte Anordnung
der Anlage beibehalten werden.

Mit Hilfe des Auslegungstools KO³ werden mehrere Kompressoreigenschaften überprüft, einschließlich Ventildesign, mechanische Eigenschaften, Lagerbelastung und Kurbelwellenfestigkeit. Jeder Kompressorumbau erfordert zudem die Überprüfung der Belastbarkeit aller Zubehörteile.

Gemäß der derzeitigen Rechtslage in Europa, müssen bei „wesentlichen Änderungen“ die Maschinenrichtlinie (CE) und ATEX-Bestimmungen befolgt werden. Abhängig von der Art der Änderung sind die Installation eines Umbaus und der Betrieb einer modifizierten Anlage nur in Verbindung mit einer gültigen Original Equipment Manufacturer (OEM) Erklärung erlaubt.

»Der Kunde war sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Die Lieferung erfolgte termingerecht und der Umbau auf der Baustelle wurde innerhalb von nur drei Wochen umgesetzt.«

Risikoanalyse und Produktsicherheit
Für Kolbenkompressoren hat die NEA GROUP eine Zündgefahrenanalyse und Risikobewertung entwickelt. Hat nach dem Umbau eine „wesentliche Änderung“ stattgefunden, wird diese Bewertung durchgeführt und die erforderlichen Maßnahmen angezeigt.

Wie bei neuen Verdichteranlagen muss bei größeren Umbauten oder Änderungen der vorgeschriebene Produktprozess befolgt werden. Dies bezieht sich auf die Verfahren aller festgelegten Qualitätskontroll-Anweisungen für die Machbarkeitsstudie, die Risikobewertung der Konstruktion und der Fertigung.

Aufgrund der Tatsache, dass viele Kolbenkompressoren seit Jahrzehnten laufen und auch noch weitere Jahrzehnte laufen werden, ist die Modernisierung eine gute Möglichkeit, um sie an aktuelle technische Spezifikationen und Prozessbedingungen anzupassen. Mit der richtigen technischen Unterstützung durch einen Kompressor OEM kann der Kolbenverdichter für den Langzeitbetrieb und sich ändernde Anforderungen angepasst und optimiert werden.

Das intensive Engineering im Vorfeld macht sich bezahlt, denn auf diese Weise wird stets die technisch sicherste und wirtschaftlich sinnvollste Lösung gefunden. Das war auch bei der osteuropäischen Raffinerie der Fall. Der Kunde war sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Die Lieferung erfolgte termingerecht und der Umbau auf der Baustelle wurde innerhalb von nur drei Wochen umgesetzt.

Bentonit im Bohrschlamm

Verschleißfeste Mahlanlagen machen den Unterschied

Die Mahlanlagen von NEUMAN & ESSER zerkleinern Bentonit für die Öl- und Gasindustrie mit höchster Präzision und wirtschaftlicher Effizienz. Erst so können die außergewöhnlichen Materialeigenschaften voll ausgenutzt werden.

Das Mineral Bentonit ist auf der ganzen Welt zu finden; es entsteht durch Verwitterung aus vulkanischer Asche. Bentonit ist eine Mischung aus verschiedenen Tonmineralien. Zu 60–80% besteht es aus Montmorillonit, weitere Begleitmineralien sind Quarz, Glimmer, Feldspat, Pyrit oder auch Calcit.

Bemerkenswert sind vor allem die ungewöhnlichen Eigenschaften: In Wasser eingerührt, weist es so genanntes thixotropes Verhalten auf. Es verhält sich wie eine Flüssigkeit, wenn es mechanisch beansprucht wird, etwa geschüttelt oder gerührt. In Ruhe allerdings wird es fest, weil die Viskosität, also Zähflüssigkeit, zunimmt.

Mehr Infos über Bentonit

Die häufigste Anwendung von Bentonit findet sich in Bohrflüssigkeiten. Das Bentonit in der Bohrspülung schmiert und kühlt die Schneidwerkzeuge und schützt vor Korrosion. Indem die Bohrflüssigkeit einen hydrostatischen Druck im Bohrloch erzeugt, verhindert es, dass Flüssigkeiten und Gase eindringen.

Zwar werden diese Bohrflüssigkeiten auch bei einfachen Bohrungen, wie in Wasserbrunnen, verwendet, das Potenzial zeigt sich aber erst bei anspruchsvollen Aufgaben, etwa dem Bohren von Öl- und Erdgasquellen und der Exploration auf Bohrinseln.

Die Bohrflüssigkeit befördert das Bohrgut an die Oberfläche. Bei Stillstand der Spülpumpen wird durch die Thixotropie des Bentonits das Absinken des Gesteinsmaterials zurück in den Bohrschacht verhindert.

Als Bohrspülung dichtet Bentonit die Bohrung gegen Wasser ab. Es verhindert Wassereintritt nach unten und an den Seiten. Das Mineral bildet an der Bohrwand einen festen Schlammkuchen, der das Bohrloch zusätzlich stabilisiert. Die feinen Bentonitpartikel dringen in die Bohrwand ein, quellen auf und verfestigen sich. Je nach Beschaffenheit des Erdreichs sind feine und grobe Partikel notwendig.

Ein führender Hersteller für „Drilling Grade Bentonite“ im Nahen Osten beliefert Öl- und Gasproduzenten auf der ganzen Welt. Seit dem Jahr 2005 setzt er für die Bentonitvermahlung ein Mahlsystem von NEUMAN & ESSER ein. Die Wahl des Bentonitherstellers fiel auf eine Mahlanlage mit einer Pendelmühle PM 20U4, einem Radialsichter SDR 1200 und einer Zyklonschaltung für grobe Vermahlung von 15-25% > 63 μm.

Frank Verreck, Area Sales Manager bei NEUMAN & ESSER Mahl- und Sichtsysteme, erklärt: „Argumente für die Investition waren die hohe Durchsatzleistung dieser Anlage von mehr als 18 t/h, die sichere Reproduzierbarkeit der Produktfeinheit sowie die hervorragende Trennschärfe. Das war dem Kunden wichtig. Mit der Anlage lassen sich Korngrößen sehr genau einstellen und somit präzise Vorhersagen über die Eigenschaften der Bohrflüssigkeit machen. Damit sind böse Überraschungen an der Baustelle der Öl- und Gasproduzenten ausgeschlossen.“

Des Weiteren profitieren NEA Kunden von der jahrzehntelangen Erfahrung des Mühlenbauers. „Seit 1940 haben die Kunden die Möglichkeit, ihren Zerkleinerungsprozess zu rekonstruieren“, sagt Frank Verreck. „Im NEA Technikum haben wir unterschiedliche Systeme, die für alle Zerkleinerungs- und Luftabscheidungsexperimente genutzt werden können. Das Technikum unterstützt die Planung neuer Systeme sowie die Verbesserung bestehender Anlagen, um Prozesse und Produkte zu optimieren.“

Was den Bentonithersteller aus dem Nahen Osten endgültig von den NEA Mahl- und Sichtsystemen überzeugt hat, war der beeindruckende Verschleißschutz. Die Verunreinigungen im Bentonit verursachen eine erhöhte Beanspruchung, Abrieb und Verschleiß in der Mühle. Dennoch konnte das hoch abrasive Mahlgut der Mühle nicht viel anhaben. Alle Komponenten der Mahlanlage sind auf Robustheit und Verschleißfestigkeit ausgerichtet. „Sind unsere Kunden derart zufrieden wie dieser, dann sind wir besonders stolz auf unsere Mühlen und Mahlanlagen“, gesteht Frank Verreck.

NEA Mahl- und Sichtsysteme für Bentonit
Seit 1956 hat NEA Erfahrung in der Vermahlung von Bentonit, Bentonit-Kohlemischungen und Bleicherde. Heute sind mehr als 50 Bentonit Mahlanlagen erfolgreich im Einsatz. Trenngrenzbereich und Oberkorngrenze sind sehr präzise einstellbar, bei den kleinen Mühlen genauso wie bei den großen Anlagen, die bis zu 40 t Bentonit pro Stunde fein oder 55 t grob vermahlen. Feuchtes Aufgabegut von bis zu 18% Wassergehalt wird problemlos verarbeitet. Bei der Mahltrocknung sorgt ein effizienter Heißgaserzeuger für die notwendige Wärme. Mit NEA Mahlanlagen fallen nur geringe Kosten für Verschleiß und Wartung, Strom und Abwärme an.

NEA GROUP USA

Ein unkonventionelles Profil für den unkonventionellen Gasmarkt

Mit dem zunehmenden Angebot an Schiefergas und sogenanntem „unkonventionellen“ Gas in Nordamerika steigt die Nachfrage nach Kolbenverdichteranlagen im gleichen Umfang. Das veranlasste NEA USA sowie NEAC Compressor Service USA, umfangreiche Investitionen in diesem Bereich zu tätigen, um Kunden darin zu unterstützen. Doch im Vergleich zu anderen Anbietern wenden sie auch bei diesen Anwendungen die Standards der API 618 an. Bei einer im Jahr 2009 neuentwickelten Kampagne wirbt NEA USA bewusst mit Kompressoren „Made in Germany“ und den zugehörigen Anlagen „Made in USA“. Das Ergebnis lässt sich sehen. Mit einer Population von 750 API 618 Anlagen, flächendeckend in Nord- und Mittelamerika, belegen die beiden amerikanischen Unternehmen, dass sie ihr Handwerk von der Projektierung bis zur Inbetriebnahme einer Anlage verstehen – und das seit der Gründung im Jahr 1992.

Die Investitionen von NEA GROUP USA von 2012 bis 2014 waren beachtlich: So wurden erfahrene Industrie-Veteranen eingestellt, die technische Zusammenarbeit mit dem Stammsitz in Deutschland bei der Produktentwicklung intensiviert und die geographische Präsenz des Vertriebs erhöht. Um ihrem eigenen hohen Anspruch an die Technik gerecht zu werden, tauscht sich NEA USA bei Sonderaufgaben der Kompressorauslegung mit dem Zentralbereich Technik am Stammsitz aus. So wird gewährleistet, dass Design und Kompressorleistung optimal ausgelegt sind.

Mit diesem Profil ist NEA GROUP USA bestens für Kunden des „Upstream- und Midstream“ Bereichs (Gasgewinnung, -förderung und -speicherung) gerüstet, die für anspruchsvolle Anwendungen äußerst zuverlässige Anlagen benötigen und ein hohes Level an Projektmanagement voraussetzen.

Mit ihrem Schwerpunkt auf Engineering und Projektmanagement unterscheidet sich NEA USA von allen anderen Anlagenbauern auf dem US-Markt. So erstellt NEA USA bei der Projektabwicklung detaillierte 3D Modelle und bespricht diese interaktiv mit dem Kunden vom ersten Moment an. Die gemeinsame detaillierte Überprüfung mittels 3D Modellen regt zu Diskussionen an wie beispielsweise über die Steuerungslogik und die Instrumentierung. So wird sichergestellt, dass die Anlage in jeglicher Hinsicht den Betriebsanforderungen genügt und der Kunde die auf ihn zugeschnittene Anlage erhält.

Als Ergebnis dieser „Arbeit nach Maß“ konnte NEA USA unter anderem folgende Aufträge in 2014 notieren:

  • vier mit Gasmotoren angetriebene Kompressoranlagen des Typs 1SVL560hs mit 3.580 kW Antriebsleistung für die Erdgasspeicherung. Auf Kundenwunsch werden jeweils sowohl Anlage als auch Gasmotor auf einem Grundrahmen montiert. Nur die Ölanlage wird für die einfache Wartung auf einem zusätzlichen Rahmen installiert;

 

  • eine mit einem zentralen Gasmotor angetriebene Anlage, bestehend aus einem NEA Verdichter des Typs 3SVL250hs und einem Schraubenverdichter, die beide für die CO2 Injektion zwecks erhöhter Ölausbeute („Enhanced Oil Recovery“) eingesetzt werden;

 

  • zwei auf einem Grundrahmen montierte NEA Verdichter des Typs 1SZL150hs mit einem weiteren Deck für den Kühler zur Gasaufbereitung im Offshore-Bereich.

Für alle der genannten Aufträge entwickelte NEA GROUP USA gemeinsam mit den Kunden solide Pläne für die Installation und Inbetriebnahme.

NEA USA und NEAC Compressor Service USA wissen, dass sie mit ihrem Leistungsumfang als OEM Kompressorhersteller und Serviceanbieter ein Alleinstellungsmerkmal im Upstream- und Midstream-Bereich haben: Der Kunde bezieht eine auf seine Anforderungen zugeschnittene Verdichteranlage und hat im gesamten Abwicklungsprozess nur einen Ansprechpartner. Dies beginnt bei der detaillierten Kompressorauslegung und endet beim fristgerechten Installationsplan – ein unkonventionelles Profil für einen Anbieter von Kompressoranlagen bei der Gewinnung von unkonventionellem Gas.